Eine kurze Anleitung zum Lean-Denken

Lean zu denken ist eine Möglichkeit, Geschäfte in einem wettbewerbsorientierten Umfeld zu tätigen. Letztendlich wollen Sie ein Produkt oder eine Dienstleistung so schnell wie möglich bei höchster Qualität und niedrigsten Kosten anbieten. Dazu müssen Sie Arbeitsprozesse eliminieren oder vereinfachen, die aus Kundensicht keinen Mehrwert für das Produkt oder die Dienstleistung bringen. Das bedeutet, dass Sie überall in Ihrem Unternehmen Verschwendung loswerden werden – von der Überproduktion bis hin zu fehlerhaften Produkten und sogar schlechter Schulung der Mitarbeiter.

Es gibt 5 Grundprinzipien der Lean Production:

Wert ist das, was Ihre Kunden als Wert wahrnehmen.
Gestalten Sie Ihre Abläufe, um festzustellen, welche Prozesse Verschwendung verursachen; finden Sie Wege zur Verbesserung.

Der Produktionsfluss sollte reibungslos vom Rohmaterial zum fertigen Produkt verlaufen. Ist dies nicht der Fall, identifizieren Sie Engpässe und verbessern Sie Ihre Prozesse.
Produziere nur, was nötig ist; vermeide die Lagerung von Waren. Anstatt Ihre Produkte herauszudrücken, lassen Sie die Kundennachfrage die fertigen Produkte durch das System ziehen. Sie entwerfen und produzieren Produkte nach Kundenwunsch in Bezug auf Menge, Qualität und Kosten.
Kontinuierliche Verbesserung bedeutet, dass es immer Raum gibt, die Art und Weise, wie Sie Geschäfte machen, zu verbessern, indem Sie Zeit, Kosten, Raum, Fehler oder Aufwand reduzieren.

Was sind die Vorteile?

Wenn Sie Lean denken, können Sie Ihr Unternehmen dazu bringen, in einem wettbewerbsorientierten Umfeld produktiver zu sein. Bei der Umsetzung eines Lean-Ansatzes können Sie erwarten:

  • Produktivitätssteigerung von 10% auf 50%.
  • schnellere Erkennung von Fehlern und Qualitätsproblemen
  • ein geringeres Risiko der Obsoleszenz
  • reduzierter Platzbedarf und kürzere Fahrwege
  • erhöhte Fähigkeit, schneller auf den Markt zu kommen.
  • Fehler bei der Bearbeitung von Aufträgen reduziert
  • besserer Kundenservice

Dies sollte dazu führen:

  • signifikante Kosteneinsparungen bei reduzierten Lagerhaltungskosten (30% bis 80%)
  • weniger Handlingsschäden und geringere Materialumschlagskosten
  • reduzierte Rüstzeit (30% bis 90%) und Reaktionszeit (30% bis 70%)
  • reduzierter Umsatz und Kosten der Fluktuation
  • weniger Papierkram

Eine Initiative zur kontinuierlichen Verbesserung

Ständig wechselnde Kundenerwartungen, neue Verfahren und Technologien sowie der Wunsch, eine bessere, schnellere und kostengünstigere Organisation zu führen, erfordern eine kontinuierliche Verbesserung. Der Prozess stoppt nie. Um eine kontinuierliche Verbesserung zu erreichen, müssen Sie klare Ziele haben und alle Problembereiche identifizieren.

Es gibt 2 allgemeine Arten von Verbesserungsaktivitäten: Durchbruchs- und inkrementelle Verbesserungen. Durchbruchsverbesserungen werden in der Regel von einem oder wenigen Personen vorgenommen, die eine neue Theorie, Erfindung oder Technologie zur Lösung eines alten Problems einbringen.

Auf der anderen Seite sind schrittweise Verbesserungen im Allgemeinen weniger signifikante Verbesserungen, die von vielen Menschen im Laufe der Zeit in allmählichen und konstanten kleinen Schritten durchgeführt werden. Inkrementelle Verbesserungen führen vielleicht nicht zu einem dramatischen Ergebnis, aber die Ergebnisse sind lang anhaltend. Die Ansammlung zahlreicher kleiner Verbesserungen ist oft gleich oder größer als der Wert von ein oder zwei bahnbrechenden Verbesserungen.

Hier sind einige der Schritte, die Sie unternehmen können, um die Dynamik aufrechtzuerhalten:

Stellen Sie ein Team mit verantwortlichen Mitarbeitern zusammen.
Beauftragen Sie einen externen Berater wie BDC Advisory Services, um Ihre Geschäftsprozesse zu überprüfen. Eine neue Perspektive kann helfen.


Machen Sie zuerst die einfachen und weniger kostspieligen Dinge; Sie müssen nicht Ihre gesamte Produktionslinie in Angriff nehmen. Stattdessen können Sie sich auf eine bestimmte Initiative konzentrieren, wie z.B. die Reduzierung der Lagerbestände.

Erhalten Sie immer Feedback von Ihren Mitarbeitern und richten Sie eine Möglichkeit ein, wie sie ihre Meinungen teilen können, z.B. eine Vorschlagsbox, Foren, etc.


Alle Mitarbeiter des Unternehmens dazu anregen, ihre tägliche Arbeitsweise schrittweise und kontinuierlich zu verbessern. Belohnen Sie Mitarbeiter für ihre Verbesserungsbemühungen.


Setzen Sie die kontinuierliche Verbesserung auf Ihre Geschäftsagenda und stellen Sie sicher, dass sie ein regelmäßiger Bestandteil der Unternehmenssitzungen ist.
Stellen Sie sicher, dass Ihre Kunden in Ihre Initiativen einbezogen werden. Ihr Input ist von unschätzbarem Wert, und sie können Ihnen helfen, Produkte zu entwickeln, die einen Mehrwert schaffen.


Behalten Sie Ihre Branche im Auge und befolgen Sie die besten Praktiken.
Machen Sie die kontinuierliche Verbesserung zu einem Teil Ihrer Unternehmenskultur. Einige gängige Tools

Trotz der weit verbreiteten Auffassung, dass Lean Production ein komplexer und sehr kostspieliger Prozess ist, kann dieser renommierte Managementansatz vereinfacht und für Unternehmer je nach Bedarf angepasst werden. Hier sind einige gängige Lean-Manufacturing-Werkzeuge oder Ansätze, die heute verwendet werden.

Push-Pull-System

Das herkömmliche Push-System hält Menschen und Maschinen beschäftigt und schiebt das Produkt buchstäblich entlang der Produktionslinie zum nächsten Arbeitsgang. Aber auf diese Weise zu arbeiten, verursacht Verschwendung. Wenn Sie ein Pull-System implementieren, bei dem der Kunde kontrolliert oder zieht, was produziert wird, sind die Ergebnisse eine höhere Kundenzufriedenheit, geringere Bestände, reduzierte Kosten und ein Produktdesign, das sich ständig weiterentwickelt, um den sich ändernden Kundenbedürfnissen gerecht zu werden.

Bei der Produktionsplanung ist es wichtig, die damit verbundene Komplexität und Produktvielfalt zu berücksichtigen. Das Pull-System geht davon aus, dass der Produktionsprozess von Anfang bis Ende nicht gestört wird. Wenn Ihr Produkt relativ ist

Kanban

Ein Verfahren zur Aufrechterhaltung eines geordneten Materialflusses, Kanban-Karten werden verwendet, um Punkte anzugeben, an denen das Material bestellt werden soll, wie viel benötigt wird, wo es bestellt wird und wohin es geliefert werden soll. Es ist eines der wichtigsten Werkzeuge des JIT-Systems (Just-in-Time).

5S

Ein weiteres heute verwendetes Werkzeug ist 5S, das Ihnen hilft, keine Zeit bei der Suche nach Materialien zu verlieren. Eine saubere und gut gewartete Fabrik kann Ihnen helfen, die Notwendigkeit einer größeren Anlage zu verzögern oder zu vermeiden, da Sie nach der Implementierung von 5S 15% mehr Freiraum gewinnen sollten. Nach der Implementierung profitieren Unternehmen von einer Steigerung der Produktionsqualität und Produktivität.

Sortieren: Werde alle Unordnung los, damit wir die Dinge finden, die wir brauchen.
Richten Sie sich aus: Stellen Sie sicher, dass alles an seinem Platz ist und die Materialien dort bleiben, wo sie hingehören. Ordnen Sie die Anlage systematisch an.
Durchsuchen: Stellen Sie sicher, dass Ihre Räumlichkeiten sauber sind, und installieren Sie Systeme, um sie so zu halten.
Standardisieren: Festlegung von Verfahren zur Aufrechterhaltung der Arbeitsplatzorganisation. Weisen Sie Aufgaben zu.
Aufrechterhalten: Verwalten Sie Ihr System kontinuierlich.

SMED

SMED (Single Minute Exchange of Die) ist eine Technik zur Reduzierung der Rüstzeit bei Werkzeugwechseln. Es wird auch als Schnellwechsel bezeichnet, bei dem Sie Verschwendung aus dem Prozess eliminieren. Diese Methode hilft Ihnen, kontraproduktive Elemente zu identifizieren und festzustellen, welche Vorgänge Sie während des Betriebs von Anlagen durchführen können und welche Anlagen gestoppt werden müssen. Diese Methode ist ideal für kleinere Fertigungsumgebungen; Unternehmen können von einer schnelleren Lieferung, niedrigeren Beständen und einer höheren Gesamteffizienz der Anlagen profitieren.

Siehe hierzu auch: https://tim.blog/

Dieser Beitrag wurde unter Uncategorized veröffentlicht. Setze ein Lesezeichen auf den Permalink.

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.